近年来，中国石化持续实施“能效提升”计划，研发应用绿色环保的新工艺、新技术、新产品，通过管理节能、技术节能、项目节能、新能源利用、信息化建设等方式，推动能源资源节约集约高效利用。近日，国家能源局综合司发布《炼业节能降碳先进的技术汇编》《炼业节能降碳典型案例汇编》，共遴选出14项先进的技术、12个典型案例，中国石化11项技术、4个案例入选。本版专题介绍入选的4个案例，即青岛炼化全厂节能优化、燕山石化工业余热利用、镇海炼化芳烃低温热综合利用、茂名石化炼油1号和3号汽轮机通流改造，敬请关注。
持之以恒推行全员式“渐进追赶”PDCA管理，百余个“能效提升”项目年节能达5.4万吨标准煤，加快推进氢能、光伏发电项目建设。
青岛炼化始终将节能降碳作为高水平发展的核心战略，通过技术创新与管理优化双轮驱动，能效指标处于世界领先水平，连续12年位居中国石油和化学工业联合会原油加工行业“能效领跑者标杆企业”榜首，并获评首批“国家级绿色工厂”。
加强过程优化，千方百计降耗提效。青岛炼化推行全员式“渐进追赶”能源管理模式，学习行业内节能降耗领先企业的有效措施，持之以恒地循环有序运转：细化分解指标，落实责任单位，制定提升措施，定期通报、跟踪、分析、总结，阶段性调整改进，确保120多项措施有效落地；能效对标工作分层级开展，连续多年在集团公司炼油专业达标竞赛中排名第一。
加大技改力度，不遗余力提升能效。青岛炼化近年来优选并实施了百余个“能效提升”项目，年节能5.4万吨标准煤。“十四五”期间，青岛炼化先行先试的典型节能技术都有很好的推广价值。如采用烟气余热回收利用技术对柴油加氢、连续重整、二制氢、乙苯等装置加热炉余热回收系统来进行改造，全厂加热炉热效率提高了0.5个百分点；采用“纳米气凝胶+硅酸铝”复合保温材料，对公司4000米中、低压蒸汽管道保温进行更新，年可减少12.13万吉焦散热损失。
加快绿色转型，探索低碳发展路径。青岛炼化探索“双碳”目标下的绿色发展新路径，持续提升能源利用效率，增强绿色能源供给能力。该公司依托氢能联盟平台建设“青岛市氢能加供中心暨海河路加氢站”项目，成为青岛市乃至胶东地区首座有资质为社会车辆服务的加氢站。该公司还因地制宜，利用企业厂房屋顶、停车场等，大力推进分布式光伏发电项目建设，积极扩大绿电等清洁能源使用规模。2024年光伏累计发电量达701万千瓦时，比上年增两倍，可替代标准煤2100吨，减排二氧化碳超5600吨，实现办公绿电全覆盖，清洁能源消纳创历史新高。
工业余热利用项目为燕山地区59.24万平方米区域提供清洁热源，惠及居民、商户2340户，连续两个供暖季相当于节约标准煤9831吨。
刚刚过去的冬天，燕山地区居民家中温暖如春。这份温暖，来自燕山石化生产装置产生的工业余热。2023年底，燕山石化工业余热利用项目首次投入运行，将工业余热“变废为宝”，为燕山地区59.24万平方米区域提供清洁热源，惠及居民、商户2340户，实现了生态效益与社会效益的双赢。
在石油化工产品生产过程中，各类装置会产生大量余热，这些余热若未得到充分利用就会被浪费。“我们通过‘换热器+热泵’等高效清洁供暖技术，回收装置余热和部分循环水废热，向北燃集团房山供热公司提供冬季供暖热源。”该公司相关负责人介绍。
2023~2024年供暖季期间，燕山石化工业余热利用项目按期完成主体工程建设，实现热源、管输、用户全流程贯通并一次开车成功。2023年底，该项目首次对外供暖。燕山地区向阳街道的商户王大姐感叹：“往年供暖初期总担心温度不够高，今年家里一直很暖和，没想到用的是燕山石化的‘余热’。”
作为中国石化2022年“我为群众办实事”实践活动项目及北京市房山区2022年重点工程项目，该项目不仅解决了民生供暖问题，而且在能源利用上实现了突破。
与传统工艺相比，该项目创新采用多装置串联余热供暖模式，取消中间换热环节，使热效率大幅提升。同时，在节能上，项目团队选用高效率泵型，使机泵在最佳效率点运行，采用高效的保温、保冷材料，并优化供电方式，全方位降低能源消耗。
燕山石化工业余热利用项目已覆盖燕山地区约1/3的供热面积，连续两个供暖季累计供热达27.95万吉焦、节约蒸汽8.95万吨，相当于节约标准煤9831吨、减排二氧化碳2.55万吨，有效缓解了燕山地区冬季燃气供应紧张的问题。
下一步，该公司将优化现有余热运行工艺，进一步降低电耗、提升用能效率，为石化行业绿色转型提供可复制的经验。
芳烃装置低温热综合利用项目实现热水外输量从13年前的250吨/时提升至今年一季度的820吨/时，年节能6.9万吨标准煤。
近日，镇海炼化炼油五部芳烃装置外操萧福明如往常一样巡检至芳烃装置的边界阀门检查热水压力。面前这条巨大的银色管线公里外的客户公司。
今年是这条管线年一季度的820吨/时，标志着镇海炼化芳烃装置低温热利用迈上新台阶。
在芳烃装置运行过程中，抽余液塔、甲苯塔、抽出液塔顶部会产生大量低温热。这些低温热是油品在分离、精馏等工艺环节释放的热量，以往被视作难以利用的“废热”。
为用好资源，2012年镇海炼化芳烃装置低温热利用一期项目启动，通过安装高效换热器，实现芳烃装置抽余液塔顶部低温热的初次利用，热水外输量达250吨/时，成功替代客户公司原本成本高昂的蒸汽，每年为其节约能耗费用近千万元，冷却后的水返回镇海炼化水循环系统再次利用，形成低温热利用循环体系。
2022年，镇海炼化团队将3套热媒水循环系统纳入低温热利用项目，实现热源与热阱用户的精准匹配。项目实施后，热水外输量提升至750吨/时，镇海炼化芳烃装置也成为中国石化唯一能够同时投用抽出液、抽余液低温热流程的装置。两期项目全部建成后，每年节约6.9万吨标准煤。
今年一季度，客户公司低温热需求增加，镇海炼化一方面深入挖掘芳烃装置内部热潜力，通过精准控制装置运行，消除高负荷下装置的操作瓶颈，最大限度回收低温热；另一方面提前对热水泵等关键设备优化升级，最终热水外输量稳定在820吨/时，创历史新高，不仅满足了客户公司后续热水需求，而且年节电64.4万千瓦时。
自2021年国家重点领域节能降碳工作部署以来，镇海炼化累计投资4.85亿元用于节能改造，投用40个节能项目，年节约13.2万吨标准煤、减少二氧化碳排放36万吨。
对1号双抽凝式机组实施抽背式改造，对3号机组采用“全反动式”通流设计技术做改造，汽轮机双机组年节约标准煤总量达3.46万吨。
茂名石化动力部动力一车间1号、3号汽轮机作为炼油区关键动力设备，已投运多年，存在设备老化、能效水平下降等问题。
近年来，在国家“双碳”战略引领下，茂名石化深入摸查机组节能减排潜力，启动炼油区1号、3号汽轮机通流改造项目。在改造论证阶段，茂名石化广泛调研、取长补短，秉持“技术先进、经济高效”原则，开创性采用“框架保留、核心升级”改造模式，针对机组内部结构不同制定改造套餐。
改造过程就像给老房子做精装修。茂名石化对1号双抽凝式机组实施抽背式改造，采用“针对改造后各抽背工况，定制化全新设计核心通流”的改造方案，在保留97%原有设备基础上，定制开发新一代通流技术，实现外汽缸利旧率100%，安全性、经济性、性价比更高。改造后，1号机组供电标准煤耗由294.5克/千瓦时骤降至147.11克/千瓦时。
3号机组原为“冲动式”抽汽背压式机组，改造采用“全反动式”通流设计技术，使各级段焓降分配更加合理，效率更高。相比传统“冲动式”机型，在相同的抽背工况下，可提升6%的发电功率。改造后，3号机组供电标准煤耗为151.04克/千瓦时，降幅达26%。
除了对汽轮机进行设备结构改造，茂名石化还开发定制化通流设计平台，实现新旧设备无缝衔接；创新装配式隔板成型工艺，将关键部件精度控制在0.01毫米级；构建智能调控系统，使蒸汽利用率提升至98.5%，提高了机组的节能降耗水平和运行可靠性。
改造后，汽轮机双机组年节约标准煤总量达3.46万吨，相当于减排二氧化碳9.1万吨。经运行验证，装置可靠性保持100%，蒸汽调节精度比之前提升40%，解决了炼化装置蒸汽平衡难题。
如今，该成果已在齐鲁石化等5家企业成功复制。若在全行业推广，测算年可节约标准煤200万吨、减少碳排放528万吨。
答：炼业是石油化学工业的龙头，是国民经济支柱产业，同时也是能源消耗和二氧化碳排放大户。当前，炼业面临产品结构转型和绿色低碳高质量发展的双重挑战，随着“油转化”“油转特”进程加快，碳排放总量正处于“达峰”前的决战期。总体来看，我国炼业仍存在装置利用效率偏低、企业间技术水平差异大、节能降碳潜力大的特点。推动炼业节能降碳，是从源头减少化石能源消耗和二氧化碳排放，以及提升行业竞争力、助推绿色低碳转型的有效途径。2024年我国原油对外依存度达72.3%，原油进口金额约2.31万亿元，占全年进口贸易总额的12.56%，能源安全潜在风险较大。炼业大力实施节能降碳，有助于降低对进口能源的依赖，更能通过低碳产品标准的制定提升国际话语权，助力绿色贸易体系的构建，对其他高耗能行业起到引领示范作用。
问：此次4家入选典型案例的炼油企业，有什么共性经验？对推动行业节能降碳有什么借鉴意义？
答：此次入选典型案例的青岛炼化、燕山石化、镇海炼化、茂名石化，在节能降碳措施上的共性体现在3个方面：一是企业站位高，对节能降碳的意义认识深、能效水平先进，都是“管理节能+技术节能”的积极实践者；二是按体系思维做事，将单体节能项目全面融入全流程节能工作，局部能效和整体能效深度融合；三是所有实施的项目均有较好的节能降碳效果和经济效益，实现了双赢。
他们的经验对推动炼业节能降碳有重要意义。从行业角度讲，4家企业所做工作都是顺应当下炼业的节能降碳形势，在国家下发的《炼业节能降碳专项行动计划》《关于促进炼业绿色创新高质量发展的指导意见》等政策文件的指导下完成的。炼油事业部也据此组织出版了《炼油节能降碳技术实例汇编》供企业学习、参考。从企业角度讲，这些优秀案例和经验验证了“工艺革新+装备升级+智能管控”三位一体技术路线的可行性，为企业提供了可复制的改造模板，给行业提供了参考借鉴的样板，为实现“炼业能源资源利用效率进一步提升，能效标杆水平以上产能占比超过30%”的目标提供了可量化的技术路线家企业所采用的能效提升技术和管理措施，实施的前提均是在企业建立涵盖工艺、设备专业和管理等多维度节能降碳体系，关键是精细化管理、注重全流程优化和系统优化，采取针对性措施对症下药，充分调动各级人员的积极性。
答：随着国家、行业对节能降碳的要求不断提高，目前我们的控制指标已由能耗双控改为碳排放双控，但节能仍是降碳的重点、仍是源头降碳的关键措施。由此，中国石化积极落实《关于促进炼业绿色创新高质量发展的指导意见》及《炼业节能降碳专项行动计划》，推进炼油向高端化、智能化、绿色化转型，重点将做好以下工作：
一是以工艺技术集成耦合为支撑，推进炼化流程集约化改造，实现节能降碳。重点攻关炼油领域突破性节能降碳技术，推进先进工艺研发及绿色催化体系产业化应用。加速构建炼化一体化产业格局，通过集约化布局实现上下游物料互供平衡。系统构建低碳能源供应体系，通过大型热电联产等技术替代高碳燃料，推进电驱系统替代蒸汽透平工程，建立绿氢规模化应用场景，实现能源动力清洁化再造。积极试点应用节能新技术，包括余热发电、余热产汽、催化裂化装置余热产高压蒸汽、内燃机燃气联合循环发电等。
二是以“老旧设备更新”为契机，构建全方位能效管控体系，加强能效源头管理。“一企一策”推进存量资产升级改造，提升装置能效水平，逐步淘汰低效老旧装置。推进炼油能效提升工程，重点包括：通用设备能效升级，推动锅炉、电机等关键设备全面达到节能级能效标准；推广缠绕管等高效换热器、工艺流程集成优化，通过换热网络全面集成、加热炉燃烧控制强化及催化烟机提效改造，实现装置层面能效提升；能源系统联合管控，强化余热余压梯级利用与精馏系统能效优化，探索蒸汽电力联供模式。
三是实施全流程优化，提升整体能效水平。结合能源、资源可获得性和利用效率，开展全流程产品结构和装置负荷优化；持续开展全厂氢气、燃料系统优化，提高氢气利用率，优化燃料气结构；结合全厂流程，合理安排二次物料加工路线。在加工量和产品结构相对确定的前提下，对低效高耗能装置、设备做改造，降低能耗、物耗。开展核心装置节能优化攻关，如针对加氢装置，强化传质技术应用效果，研究应用新型高效加氢反应器内构件、节能型加氢技术开发及催化剂级配优化、航煤液相加氢-常减压装置深度耦合等技术；针对催化裂化装置，加大催化裂化降生焦催化剂开发力度和做好催化剂应用场景匹配等。
四是配合国家政策做好新能源消化吸纳。践行自备电站“以汽定电”的理念，降低化石燃料消耗；因地制宜建设光伏和风力发电项目，减少化石燃料电力消耗；积极采购可再生能源电力和核电等非化石能源电力，做好低碳、零碳电力消纳工作。结合蒸汽平衡和自备电站平衡做好汽改电工作，研究解决动设备汽改电过程存在的长周期运行安全风险问题。做好电代燃料、电代加热蒸汽、绿电制氢和化石燃料制氢的耦合研究和试点工作。
五是数字化赋能能源管理，推动炼厂全要素数智转型。加快推进数字化能源管理中心建设，构建覆盖电力、蒸汽、氢气等能源介质的智能综合管理平台。建立用能与碳排放数据协同管理体系，深化数字孪生技术集成应用。全面推动炼化企业数智转型升级，重点包括：通过全流程的优化提升能效水平，依托动态建模实现资源动态化配置，借助智能算法构建智慧化决策支持，形成具备自感知、自优化、自决策能力的现代化智能炼厂体系。
